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El ingreso de una persona nueva en nuestros equipos de trabajo debe ser tomado como un proceso que requiere atención y un debido acompañamiento, de modo tal de evitar errores de seguridad y accidentes de trabajo. En tal sentido, comentaremos a continuación cómo atravesar esa etapa a través de 3 pasos clave que pueden resultar de utilidad tanto para el operario en cuestión, como para los líderes del equipo:

1) Bienvenida y capacitación.

El ingreso del nuevo operario al equipo de trabajo nunca puede ser una instancia abrupta, no puede ser un salto directo hacia sus nuevas funciones, sino que debe ser un proceso gradual de otorgamiento de información y responsabilidades. La persona que ingresa a una industria se enfrenta, por lo general, a un abanico muy diverso de información a incorporar, a procesos complejos y a un gran número de personas a conocer, lo cual le demandará mucha atención y desgaste mental, a la misma vez que hace el intento de dar lo mejor de sí para cumplir con su tarea en buena forma. Eso debe ser contemplado y previsto, y la persona debe recibir una bienvenida que lo ayude a pasar por todas esas situaciones; que lo capacite y le permita procesar y asimilar toda la información necesaria para su puesto de trabajo.

2) Acompañamiento y avance progresivo.

En las primeras horas y en los primeros días de trabajo, el operario será más proclive a equivocarse en sus tareas, en parte por la falta de conocimiento de las mismas, y también por la falta de dominio de su propio entorno. Por lo tanto, es fundamental acompañarlo, enseñarle y asistirlo en lo que haga falta, comprendiendo sus dudas, y completando una integración paulatina. En muchos casos, resulta de utilidad asignar a un operario de acompañamiento para ese primer período, lo cual consiste en una persona de referencia que asiste al operario nuevo y colabora con él de modo de evitar errores y minimizar la posibilidad de que cause accidentes de trabajo o afecte la seguridad laboral. Se trata de una etapa inicial, pero que genera un gran aporte en el largo plazo y mejora los niveles de seguridad, bajando las probabilidades de accidentes laborales.

3) Seguimiento y evaluación.

Una vez cumplida esa segunda etapa, el operario ya comenzará a realizar sus tareas con total normalidad, y con un amplio sustento logrado en su proceso de bienvenida y acompañamiento. De todos modos, resulta positivo y recomendable establecer un calendario de evaluación y seguimiento del desempeño del operario. Esto tiene un doble impacto positivo; por un lado, permitirá al equipo de trabajo y a la persona responsable, asegurarse de que el operario está cumpliendo con los objetivos y procedimientos establecidos, actuando de acuerdo a las normas. Y por otro lado, brindará al operario una instancia más de intercambio, donde podrá plantear dudas y realizar comentarios sobre cómo se viene sintiendo en su tarea y cómo observa el entorno laboral, y podrá tratar cualquier otro aspecto que entienda relevante.


Por cualquier duda, por consultas puntuales o para tener más información sobre nuestras soluciones, no dudes en contactarnos, ¡estamos para ayudarte!

Las tiendas mayoristas son un gran atractivo para comerciantes y para los clientes en general. Allí siempre se encuentran muy buenas oportunidades y productos a precios realmente convenientes. Aunque como contrapartida, suelen no ser los espacios más amigables para recorrer, y más bien se caracterizan por tener un tinte industrial, con un importante tráfico de carretillas que se encargan de reponer mercadería y ordenar los almacenes para poder exhibir los artículos disponibles.

Así, se vuelve compleja la convivencia segura entre vehículos y peatones. Y justamente pensando en esa situación, y ante consultas que hemos recibido de algunos de nuestros clientes, es que queremos referirnos a los beneficios que presenta para estos lugares el Sistema de Control de Tráfico (TCS), una herramienta práctica y útil para evitar accidentes.

La Solución TCS consiste en un sistema de control de tráfico integral, que no depende de baterías ni dispositivos móviles, y que además funciona de forma totalmente pasiva, lo cual implica que no requiere de atención humana, mantenimiento constante, ni monitoreo en su uso.

Para el funcionamiento de la Solución TCS se requiere únicamente un activador AC-50, un TZ2-Tag, una caja de control, baliza, semáforo y portillo. Se trata de piezas realmente duraderas y resistentes ante una típica rutina industrial.

Los dispositivos permiten la detección de las carretillas ya equipadas con el activador, y de esa forma se envía la información, de ser necesario, a los semáforos, las balizas de señalización, los portillos de seguridad y las barandillas, de modo tal de separar vehículos por un lado y peatones por otro.

En tanto, cuando una carretilla ingresa en la zona de seguridad delimitada por el TZ2-Tag, se activan los avisos lumínicos del vehículo y del almacén, de modo de alertar sobre su presencia. A la misma vez, el semáforo de peatones se pone en rojo y se bloquea el portillo de seguridad previamente instalado. Cuando la carretilla se retira del espacio de seguridad, automáticamente el semáforo se pone en verde y los mecanismos antes activados se desbloquean.

Este innovador sistema se puede aplicar en grandes almacenes, supermercados mayoristas y mercados, de modo tal de hacer posible que exista un determinado tráfico de carretillas de carga, a la misma vez que se permite cierto tránsito de peatones por ese mismo espacio sin exponerse a mayores riesgos.

De esta forma, se puede ordenar un espacio y, como objeto primordial, se puede brindar más seguridad y evitar accidentes o lesiones por atropellos. Si quieres saber más sobre este innovador producto puedes ver un video ilustrativo.

En caso de querer más información, ya sea sobre este sistema o sobre cualquiera de los otros productos que ofrecemos, no dudes en contactarnos, estamos para ayudarte.

Trabajamos cada jornada para que los accidentes laborales no ocurran, buscamos todas las formas posibles para reducir los riesgos y evitar cualquier tipo de problema para nuestros trabajadores y compañeros de tareas. Sin embargo, sabemos que los accidentes, o mejor dicho los imprevistos, siempre están presentes. Por lo tanto, hoy buscaremos dar algunas recomendaciones que nos pueden ayudar a actuar mejor cuando tenemos que dar respuesta a algún hecho que no estaba en nuestros planes.

  1. En primer lugar, debemos tener en cuenta que es fundamental que los operarios y los responsables de áreas se formen y conozcan todo lo posible en materia de primeros auxilios. Esto es una tendencia a nivel mundial, y la capacitación y actualización periódica de conocimientos para los trabajadores de nuestras industrias o fábricas siempre debe ser un elemento de relevancia a considerar.

  2. En segundo lugar, hay que tener presente que, muchas veces las consecuencias que termine dejando un accidente laboral de cara al futuro de la persona, pueden estar determinadas por qué tan rápido se respondió o se dio atención al problema. Por lo tanto, el tiempo es oro en estas situaciones, e igual de importante es dar una respuesta capacitada, razonada e integral, y no actuar de forma imprudente e impulsiva, simplemente con la excusa de “querer ayudar”.

  3. Luego, sepamos que contar con un botiquín de primeros auxilios es clave. En la mayoría de los países esto es obligatorio, pero más allá de eso, debemos preocuparnos por revisarlo y chequear que se mantenga completo y con los artículos en correcta forma y fecha de preservación. Los botiquines deben tener, de acuerdo a lo establecido por la reglamentación, artículos para atender casos como pequeños daños, cortes, rasguños, pinchazos, heridas, quemaduras, ampollas, contusiones y torceduras, y también deben ser fáciles de transportar, de modo de acercarlos al lugar del accidente en cuestión.

  4. Ante un accidente, debemos recordar tres palabras: proteger, avisar y socorrer. Proteger implica que antes de realizar cualquier acción, debemos tener la seguridad de que el accidentado y nosotros mismos ya estamos fuera de riesgo y fuera del alcance de más daños. Esto quiere decir, que la máquina en cuestión ya se detuvo, que la pérdida de gas o líquido se frenó, o cualquier situación similar. Luego, avisar: dentro de lo posible, busquemos ayuda y demos cuenta a los especialistas: médicos, bomberos, etcétera. Y socorrer: actuar sobre la persona lesionada o accidentada dentro de nuestra capacidad para hacerlo, por ejemplo, ver su estado de conciencia y pulso.

  5. Precaución extrema en la movilización del herido. La idea general es que a la persona accidentada no hay que moverla, salvo que su integridad esté en peligro en caso de permanecer en donde está: por ejemplo, en un incendio. En caso de ser necesario su traslado, hay que hacerlo con total precaución, y de acuerdo a los criterios que se hayan incorporado en los cursos correspondientes, como mencionamos al comienzo.



Si quieres tener más información sobre algunas herramientas disponibles para la prevención de accidentes en tu industria, no dudes en contactarnos.

El almacén es una de las áreas clave de toda industria, es uno de los centros neurálgicos en los que confluyen operarios y maquinaria y en donde la actividad de trabajo siempre es de alta intensidad: en todo momento del día y muchas veces sin pausa.

Por lo tanto, será clave para la gestión eficiente de los recursos, para la mejora general en la seguridad de los operarios y para la erradicación de los accidentes de trabajo, que realicemos una planificación estratégica de nuestros almacenes industriales. Una mirada integral de esos espacios y el análisis de las herramientas existentes para la mejora del funcionamiento de estos sitios, nos permitirá dar pasos de gran importancia.

En ese sentido, a continuación vamos a enumerar 15 zonas clave en cualquier almacén industrial, y explicaremos algunas de las herramientas que se pueden asociar y que permiten mejorar la seguridad y evitar los accidentes en tales espacios:

  1. Parking de vehículos. Es el espacio especialmente previsto para aparcar los vehículos de la empresa y la maquinaria industrial. Es un sitio fundamental para concentrar en un solo espacio todos los vehículos, de modo tal de que no ocupen lugar en otras áreas de la industria. En el parking un consejo de gran utilidad es aparcar marcha atrás, dado que es más seguro, porque luego, al sacar los vehículos se tiene plena visibilidad del espacio, y permite una evacuación rápida. Aquí se pueden ver algunos consejos al respecto.

  2. Campo de maniobras. Es el sitio destinado para que los vehículos de trabajo puedan operar y realizar todas las maniobras y las tareas necesarias para la carga y la descarga, para el atraque y el desatraque en los muelles de operación de la mercancía. En este tipo de espacios es fundamental el apoyo de la señalización y la utilización de semáforos barreras, todo lo cual ayuda a un mejor orden y mayor eficiencia del trabajo.

  3. Muelles de carga y/o descarga. En comparación con las dos zonas anteriores que están en el exterior del edificio de almacén, ahora veremos dos zonas interiores. Se trata de la zona dotada de los medios y del espacio para efectuar la descarga y la carga de las mercancías en los vehículos de la forma más segura y eficiente posible. Mediante el uso de la Solución LSA se puede mejorar la seguridad laboral en esta zona de trabajo, específicamente mediante la limitación de la velocidad de las carretillas y otros vehículos de trabajo. Además, el sistema para el acoplamiento de camiones es otro asistente de lujo y de gran utilidad para estos espacios de trabajo.

  4. Playas de recepción. Es un espacio clave en la cadena de funcionamiento de cualquier industria, y es otro de los puntos de alta intensidad en el almacén. La recepción y procesamiento de la mercadería, asegurando que todo haya llegado de acuerdo a lo previsto, es un paso que no puede fallar. Además, la experiencia nos muestra que este es un espacio de muy alta convivencia entre operarios y carretillas, por lo cual echar mano a la Solución PAS siempre resulta clave para reducir el riesgo de atropello y evitar cualquier tipo de accidente laboral.

  5. Zona de almacenamiento. Se trata del sitio destinado a que la mercadería esté ubicada de manera eficiente y debidamente controlada, utilizando los medios de almacenamiento que mejor se ajusten a las características del producto. En estos espacios los pasillos son las arterias principales y, por lo tanto, la debida gestión del trabajo en tales sitios es fundamental para evitar errores y ganar en eficiencia. En tal sentido, la Solución NAS es de gran aporte para evitar colisiones entre carretillas. Además, podemos contar con el sistema CAS-G2 de anticolisión de carretillas, el cual advierte a los conductores cuando detecta otros vehículos en zonas próximas y de riesgo.

  6. Zona de picking. Es un espacio destinado a la preparación de los pedidos para los clientes. Puede ser un sitio dentro de la zona destinada a almacenaje, o también una zona independiente. Aquí, para facilitar el trabajo de las carretillas, podemos utilizar el sistema de control de tráfico GSK, que segrega los vehículos de los operarios.

  7. Zona de manipulación. Es un espacio del almacén que está destinado para tareas tales como el re-etiquetado, retractilado, cambio de embalaje y recuperación de producto, entre otras varias opciones. Aquí también es frecuente la convivencia entre las carretillas de carga y los operarios, por lo cual bien podríamos apelar al uso del sistema PAS o de la Solución LSA, para limitar la velocidad de los vehículos.

  8. Zona de control de pedidos. Un punto del almacén en el cual se realiza el control cualitativo y cuantitativo de la mercancía que ha sido preparada e incorporada a los pedidos de los clientes.

  9. Playa de expedición. Aquí se ubican los pedidos preparados y controlados, y permanecen allí hasta el momento de la carga y expedición.

  10. Zona de devoluciones. En este punto se ubica la mercadería devuelta o rechazada por los clientes; es el sitio donde se aplica un proceso de logística inversa.

  11. Zona de carga de baterías. Todo almacén tiene un espacio especialmente destinado al mantenimiento y la recarga de los equipos eléctricos de manutención, así como a la reparación o reacomodo de otras herramientas utilizada en la gestión diaria de la mercadería. Aquí también sería importante aplicar la solución de reducción de la velocidad de las carretillas, para hacer del sitio un espacio más seguro y con menos accidentes laborales.

  12. Zona de palés y envases vacíos. Se trata del sitio reservado para los palés y envases vacíos que son necesarios para el almacenaje y la preparación de los pedidos.

  13. Administración y servicios. En todo almacén también hay un espacio destinado a la gestión propiamente administrativa y a la actividad contable o de servicios que pueda ser necesaria. También hay espacios propios para el bienestar del personal que cumple tareas en el almacén, sitios tales como vestuarios, comedor y sala de fumadores, entre otras muchas posibilidades. En tal sentido, tiene relevancia mencionar los beneficios que presente el TAG T-10R badge, un dispositivo que combina tecnología dual RFID, pasiva y activa, que permite a los clientes mantener la funcionalidad del control de acceso, añadiendo la seguridad PAS de alerta de peatones, lo cual genera un enorme aporte en materia de seguridad personal y reducción de los accidentes laborales.

  14. Zona de residuos. Es un espacio que está destinado al almacenamiento de los residuos industriales, donde se dividen los residuos reciclables, los no reciclables, y los residuos peligrosos, entre otros. Para nuestros clientes es de gran utilidad para estas áreas el uso de la solución HA,  que sirve como elemento de prevención ante caídas de personas a fosos o a cintas transportadoras. Evita accidentes en prensas, trituradores y en compactadoras, y permite detecciones perimetrales en fosos.

  15. Otras zonas. Hay otras zonas de trabajo que son propias de las características y de la actividad de cada industria, y que requieren soluciones y medidas especiales para lograr una mejor seguridad. Algunos de estos espacios pueden ser: cámaras frigoríficas, zona de cuarentena o zonas de almacenamiento de valores, entre otras variadas opciones.

Si requieres nuestro asesoramiento o si tienes alguna consulta sobre los espacios de almacén y las herramientas existentes, no dudes en contactarnos, estamos para ayudarte.

En esta entrada presentaremos una serie de consejos que resultan fundamentales para evitar los accidentes de trabajo y mejorar la seguridad laboral en las industrias.

A continuación, compartimos una lista con lo que hemos definido como “Los 8 pilares para evitar accidentes laborales”. Esperamos que les resulten de ayuda:

  1. Orden. En toda organización es fundamental contar con reglas claras y protocolos actualizados de actuación. De esta forma podremos estandarizar nuestras tareas y cubrir imprevistos, asegurando eficiencia y cumplimiento.

  2. Responsabilidad. Un área de trabajo requiere de roles y tareas bien asignadas y divididas. Requiere que cada operario sepa cuál es su responsabilidad y cuáles son los riesgos asociados a su trabajo. De esta forma, se generará el debido cuidado a la hora de actuar y al desarrollar acciones potencialmente riesgosas.

  3. Capacitación. Los integrantes de la organización deben estar capacitados en materia de seguridad laboral y siniestralidad. Es fundamental que conozcan los protocolos de actuación ante accidentes y las formas de evacuación de la industria, entre varios puntos más. Apostar por la capacitación y la actualización de conocimientos de los operarios siempre brinda resultados positivos.

  4. Limpieza. Los problemas de limpieza o mantenimiento de las áreas de trabajo son factores que muchas veces inciden o provocan accidentes. Hay que cumplir con los estándares establecidos y evitar acumulación de desperdicios, derrames de productos, o situaciones similares.

  5. Confiar en la tecnología. Está demostrado que la incorporación de soluciones tecnológicas ayuda a reducir la cantidad de accidentes laborales y a mejorar la seguridad en nuestros espacios de trabajo. Siempre resulta positivo confiar en las nuevas herramientas para mejorar los distintos procesos, y para dotar de mayor seguridad a los operarios, la maquinaria y las instalaciones en general.

  6. Elementos de protección. Contar con el equipamiento de seguridad necesario para cada actividad es fundamental para prevenir accidentes, al igual que ser rigurosos en cuanto a exigir que los operarios cumplan con las reglas establecidas y utilicen dichos elementos siempre que así esté indicado. A veces las rutinas laborales llevan a que se dejen de lado los elementos de protección, pero no debemos olvidar que cumplen un rol primordial en materia de prevención.

  7. Registro y seguimiento. Luego de ocurrido un accidente en el espacio de trabajo, y una vez que se hayan atendido y solucionado sus consecuencias inmediatas, será fundamental proceder con la realización de un informe al respecto y generar un registro específico. Esto es clave para luego poder tener controles sobre ese punto y realizar el correspondiente seguimiento del tema, evitando que se reitere un hecho similar.

  8. Cumplimiento. Por más que parezca innecesario mencionarlo, existen diversas normas que establecen los parámetros de control y funcionamiento en los espacios de trabajo y en las áreas industriales. Dar cumplimiento a tales normas de seguridad será un elemento clave y una ayuda fundamental para evitar accidentes. Por ejemplo: cumplir con los aspectos vinculados a horas de descanso, ventilación, limpieza, equipamiento y controles médicos, son algunos puntos ampliamente regulados que no debemos pasar por alto.

Si quieres tener más información sobre otras formas de evitar accidentes o si quisieras conocer las soluciones que ofrecemos en Claitec, por favor no dudes en contactarnos, estamos para ayudarte.

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