En distintos intercambios y conversaciones con clientes, hemos recibido su curiosidad acerca de cómo funciona el sistema PAS. En particular, muchos de ellos tienen la duda de cuál es la diferencia entre el sistema que da vida a esta solución, en comparación con, por ejemplo, un sensor ultrasónico en un sistema de detección de obstáculos común.

En otras situaciones, personas que tenían interés en instalar el sistema PAS en sus industrias, manifestaban su deseo de comprender por qué habrían de instalar el sistema PAS en lugar de un sensor ultrasónico. Esta interrogante seguramente surge cuando ven que otras empresas con soluciones similares ofrecen esta tecnología. Por ejemplo, empresas que ofrecen el sensor ultrasónico como la solución para un conductor que pueda encontrarse con un obstáculo peligroso.

¿Qué son y cómo funcionan los sensores ultrasónicos?

Son detectores de proximidad que revelan objetos a distancias determinadas. El sensor emite un sonido para luego medir el tiempo en que la señal tarda en regresar. Trabajan solamente en el aire, sin contacto, y pueden detectar objetos con diferentes formas, colores, y superficies. Los materiales que detecta pueden ser sólidos, líquidos o polvorientos. Sin embargo, sí es necesario que sean deflectores del sonido. Los sensores trabajan según el tiempo de transcurso del eco, es decir, se valora la distancia temporal entre el impulso de emisión y el impulso del eco.

Este sensor, al no necesitar el contacto físico con el objeto, ofrece la posibilidad de detectar cualquier tipo de objeto. Además, puede encontrar cualquier tipo de objeto, con cualquier característica, sin necesidad de ajustarlo. La principal limitación que presentan estos dispositivos es la presencia de zonas ciegas, es decir, la zona comprendida entre el detector y el alcance mínimo en que un objeto puede ser detectado. Otra limitación es la repetición de alarmas falsas.

Entonces, ¿qué ventajas tiene el PAS por sobre estos sistemas de detección de obstáculos?

La gran ventaja del sistema PAS, y lo que hace que sea único, es la capacidad de discriminar personas y objetos. El PAS alcanza un nivel de seguridad superior, al ser capaz de avisar al conductor de la carretilla que se aproxima un peatón.

Por otro lado, el sensor ultrasónico es muy limitado a la hora de detectar otras carretillas. La parte delantera de estas suele estar cargada con algún tipo de producto, lo que dificulta una adecuada detección, por lo que ésta solo se detecta de forma apropiada desde la parte trasera. El sistema PAS, en cambio, detecta 360 grados de forma completamente efectiva.

Finalmente, el sistema PAS tiene la capacidad de detectar personas aunque estén detrás de un muro o una estantería. La detección puede atravesar materiales sin ningún tipo de efecto secundario. Los sensores ultrasonidos, por su parte, solo son capaces de detectar aquellos objetos que se encuentran directamente delante del sensor, lo cual representa una limitación en la seguridad que pueden brindar.

Por ejemplo, veamos el caso de un conductor maneja una carretilla, y mientras otra persona se aproxima desde un ángulo en que no puede ser visto por la interferencia de una estantería: El sistema PAS le va a alertar correctamente sobre la aproximación de un trabajador. El detector ultrasonido, en cambio, solo va a detectar la proximidad de la estantería, pero nunca va a poder predecir la cercanía –y posible accidente- con el trabajador que se acerca.

Conseguir un nivel óptimo de seguridad laboral en las industrias ha sido el principal tema de interés de diversas organizaciones en todo el mundo. En la actualidad, diversas propuestas y recomendaciones han sido publicadas para servir como base para el establecimiento de sistemas de seguridad e higiene en las empresas. La Organización Internacional del Trabajo (OIT) se ha encargado de describir los elementos básicos con los que deben contar las compañías con el objetivo de eliminar o reducir al mínimo los riesgos para la salud de los empleados y las probabilidades de accidentes en sus espacios de trabajo. Las sugerencias descritas a continuación son las características mínimas requeridas toda empresa para satisfacer sus necesidades elementales de seguridad.

La investigación y análisis de riesgos

La investigación y análisis de riesgos en todas las zonas de trabajo es un requisito esencial para una compañía. Es importante llevar un registro de todos los elementos que puedan representar un peligro para el bienestar de los empleados y tomar las medidas correspondientes para solucionarlos. Además de examinar las posibles causas de accidentes, se debe tomar en cuenta la existencia de cualquier agente nocivo para la salud de las personas. El proceso de inspección y registro se debe realizar con regularidad, y debe incluir también cualquier eventualidad ocurrida en este período.

Brindar acceso a los trabajadores

La información obtenida en las inspecciones de seguridad no es de uso exclusivo de la empresa. Todos los trabajadores deben tener acceso a los reportes que competen a su área de operación, siendo, preferentemente, notificados por sus mismos empleadores. Es necesario que conozcan todos los riesgos particulares que pueda encontrar al llevar a cabo sus actividades, y las medidas de protección y seguridad que deben realizar en cada caso. Cuando las labores sean de alto riesgo o así se considere necesario, los empleados deben recibir la capacitación correspondiente.

Cuidado de la maquinaria

La maquinaria y el equipo de trabajo deben ser seguros y encontrarse en condiciones apropiadas en todo momento; labores periódicas de mantenimiento deben llevarse a cabo con este fin. Así mismo, los sistemas y procedimientos industriales deben establecerse pensando en el bienestar del personal que los lleva a cabo. Cuando sea necesario, se deben tomar en cuenta las capacidades físicas y mentales de una persona antes de asignarle una tarea; a pesar de las capacitaciones correspondientes, es  necesario adaptar también el proceso al trabajador. Cuando se requiera ropa especial o equipos de protección para una labor determinada, estos deberán ser suministrados por la empresa para sus trabajadores, sin realizar cobro alguno.

Uso de químicos o agentes biológicos

Cuando se empleen sustancias químicas o agentes biológicos, se deben garantizar las condiciones adecuadas para minimizar el riesgo que representen. Todos los productos nocivos deben estar adecuada y visiblemente etiquetados para ser identificados con facilidad. Las instrucciones y especificaciones técnicas de las sustancias deben estar puestas a disposición de los trabajadores. Siempre que sea posible, se debería sustituir el empleo de productos dañinos por versiones inofensivas o menos peligrosas.

Informar correctamente a los trabajadores

Todos los trabajadores que corren algún riesgo al realizar sus labores deben recibir toda la información al respecto, detallando los peligros, sus consecuencias y las medidas de seguridad que los evitarán. Es preferible reducir el número de trabajadores en riesgo al mínimo, incluyendo a quienes realicen una actividad de alto riesgo y a quienes se encuentren expuestos a condiciones nocivas para la salud. Estos trabajadores deben ser vigilados y se debe registrar toda eventualidad relacionada con sus labores. Además de los procedimientos de seguridad, es necesario que los empleados conozcan las medidas de atención de emergencias y  aplicación de primeros auxilios, para que sean capaces de reaccionar con prontitud frente a un accidente.

El personal también es responsable

Además de los esfuerzos de la compañía, se debe mencionar que la responsabilidad sobre el bienestar del trabajador no recae únicamente en los empleadores. Las normas de seguridad e higiene en los espacios de trabajo deben ser acatadas con diligencia por el personal. Si bien es obligación de los directivos proporcionar toda la información en materia de seguridad laboral, los empleados deben cumplir con estas medidas, emplear el equipo de protección personal adecuadamente y seguir los procedimientos de emergencia en su momento. Los trabajadores también pueden realizar contribuciones para mejorar el modelo de seguridad empresarial. Cuando una persona considere que existe un riesgo a su bienestar no considerado por los procedimientos de seguridad, deberá informarlo inmediatamente a sus supervisores, quienes no deberán exigir la reanudación de las labores hasta tomar las medidas pertinentes. Es recomendable que las empresas dediquen esfuerzos en crear una cultura de prevención de riesgos en sus instalaciones y de su conservación en condiciones saludables.

Actualizar los sistemas de seguridad

Finalmente, se debe considerar que las recomendaciones expuestas por el OIT se encuentran en constante revisión y actualización, adecuándose a las tecnologías y procedimientos modernos cada que la situación lo requiere. Por ello, es necesario que las compañías actualicen también sus modelos de seguridad manteniéndose informados sobre las modificaciones indicadas por estas organizaciones. Una manera de conseguirlo consiste en trabajar en conjunto con las autoridades locales y nacionales que se encargan de verificar y regular las normativas correspondientes para la adopción de las medidas de seguridad e higiene apropiadas en cada caso.

DS Smith, líder de embalaje en cartón ondulado reciclado en Europa, mejora los niveles de seguridad mediante la implementación de la solución de Áreas Peligrosas en sus instalaciones en Eerbeek, Holanda.

Debido a la peligrosidad del trabajo de los empleados en las cuatro grandes cintas transportadoras dentro de la instalación, DS Smith implementó un sistema para ayudar a mejorar la seguridad de los empleados. Blanken Controls BV, distribuidor de los productos Claitec en Holanda, ha instalado e implementado la solución en áreas peligrosas en una de las cintas transportadoras en las instalaciones de DS Smith.

A todos los operarios se les dieron los Tags de seguridad, que deberán llevar encima  mientras se trabaja en las instalaciones cerca de la cinta transportadora. Ésta máquina equipada con antenas detectoras para detectar, en caso de caída, al trabajador que lleve el Tag. En este caso, la máquina automáticamente se detendrá y evitará un accidente grave.

Además de las soluciones de áreas peligrosas, DS Smith intenta mejorar la seguridad en el trabajo mediante la instalación en cada una carretilla elevadora con los sistemas ImpactManager.

Los sistemas ImpactManager, ayudan a mejorar la seguridad mediante la concientización de los conductores. En una colisión menor, el conductor de la carretilla elevadora recibe una señal de advertencia. Cuando se produce un impacto grave, el sistema detiene la carretilla. Sólo un supervisor puede conseguir desbloquear la carretilla para que funcione de nuevo, sin embargo, la carretilla, todavía puede conducir durante 20 segundos, por ejemplo, para liberar a una persona o evitar ser un peligro para el tráfico.

Mediante la implementación de esta gama de sistemas DS Smith trata de mejorar la seguridad del lugar de trabajo y prevenir futuros accidentes.

El establecimiento de protocolos de seguridad laboral presenta inestimables beneficios para trabajadores y empresas por igual. Los accidentes en los espacios de trabajo no solo perjudican al bienestar físico y emocional del individuo que los padece, sino que genera sustanciales gastos, económicos y de capital humano, en las compañías responsables. Las inversiones realizadas en materia de protección laboral permiten a los trabajadores llevar a cabo sus actividades con serenidad y confianza, proporcionando mejores resultados. Aunque en las últimas décadas se han efectuado importantes avances en asuntos de seguridad para el trabajador, los accidentes de trabajo siguen siendo una fuente de preocupación en industrias de todo el mundo.

Cada año, millones de personas son víctimas de accidentes en sus áreas laborales o  de enfermedades contraídas como consecuencia de sus actividades, en muchos casos con consecuencias fatales. A pesar de los esfuerzos realizados, resulta necesario efectuar cambios más precisos en las estrategias de prevención de riesgos para mejorar sus efectos en el bienestar general. Lo más conveniente sería una sistemática reestructuración de los sistemas de protección al trabajador, mediante la implementación de un nuevo modelo de seguridad laboral que considere los factores de peligro de una forma más completa.

En una era de constantes cambios, es imprescindible mantener los procedimientos de prevención de riesgos actualizados. Los sistemas económicos, los medios de comunicación, el acceso a la información e incluso las tendencias sociales se encuentran en transformación continua y son elementos con un significativo impacto en las prácticas laborales. Sería ineficiente tratar de resolver los problemas de seguridad que existían hace varias décadas. Los trabajadores deben enfrentarse a nuevas amenazas en sus espacios de trabajo, mientras que algunos factores de riesgo se han vuelto menos frecuentes. Es responsabilidad de las compañías la pronta identificación de los peligros emergentes.

Uno de los ajustes más importantes que se requieren en los modelos de seguridad consiste en abandonar la idea de que los riesgos para el bienestar de los trabajadores se reducen al acontecimiento de accidentes. En un espacio de trabajo es posible también la contracción de enfermedades, cuya clase y gravedad dependerán del sector industrial que se trate. Las condiciones de trabajo insalubres, la exposición a sustancias peligrosas y el contagio entre empleados son algunas de las circunstancias que amenazan su salud. Los padecimientos pueden variar desde las enfermedades respiratorias hasta el cáncer, y en cualquiera de los casos representan un severo riesgo para trabajadores y empresas.

Las enfermedades psicológicas, como el estrés, la depresión y la ansiedad, se han extendido entre trabajadores de todos los sectores laborales. Además de sus efectos en la actitud y la disposición de las personas, estos padecimientos producen la reducción en las defensas naturales del cuerpo, propiciando la manifestación de muchas otras enfermedades. Esto perjudica la calidad de vida de los trabajadores, reduciendo también su productividad y favoreciendo el ausentismo en las compañías. Por ello, estas dolencias deberían encontrarse entre las prioridades de prevención en una empresa y, sin embargo, suelen ser completamente ignoradas.

Los procesos para el registro de accidentes y enfermedades adquiridas en los espacios de trabajo también deben modernizarse. No se pueden establecer los procedimientos de seguridad más adecuados si no se tiene una completa información sobre las causas y consecuencias de los riesgos en el trabajo. Una correcta recopilación de datos permitirá la identificación de los sectores de mayor riesgo y las actividades que requieren mayor regulación en cuanto a normas y legislaciones de seguridad. Una vez que se han implementado las medidas preventivas, también será posible medir su impacto y diseñar las mejoras oportunas gracias a los registros disponibles.

Los registros de accidentes y enfermedades deben cubrir de manera integral todos los sectores de trabajo. Actualmente se presta muy poca atención a los incidentes en zonas rurales, en las pequeñas y medianas empresas y en los empleos informales, cuando la inclusión de estos trabajadores es esencial para el completo desarrollo de un modelo de seguridad laboral. Aunque un proyecto así puede presentar serias dificultades de culminar, es necesario que se lleven a cabo esfuerzos en esta dirección, pues sus efectos serán en beneficio de empresas, de empleados y de la economía de una región.

La cultura del cuidado del medio ambiente es una tendencia que va ganando terreno con el paso de los años en todo el mundo. Actualmente, se dedican importantes esfuerzos en el diseño de sistemas sustentables para reducir el impacto ambiental de las actividades humanas. Las labores de reciclaje se están colocando como una de las estrategias más importantes para los países y ciudades en este aspecto, y la cantidad de personas que se emplean en este tipo de compañías se incrementa constantemente. Sin embargo, es importante notar que las actividades que se realizan en las zonas de reciclaje presentan características de alto riesgo, y ponen en peligro la integridad física de los trabajadores.

Con frecuencia, los empleados en las compañías de reciclaje de materiales son víctimas de accidentes con consecuencias que, en muchos casos, van de severas a fatales. Las estadísticas muestran que un trabajador del reciclaje tiene más del doble de posibilidades de sufrir un incidente laboral que el trabajador promedio. En la mayoría de los casos, estos accidentes se deben a la constante exposición de los empleados a los objetos peligrosos que se encuentran en su área de trabajo. En ocasiones, el material de reciclaje que llega a estas empresas se encuentra mezclado con otra clase de desechos, como productos químicos, objetos punzocortantes, agujas hipodérmicas y animales muertos. Además, estas actividades suelen realizarse en las proximidades de maquinara pesada activa, incrementando el riesgo de accidentes.

De cualquier forma, las actividades de reciclaje no pueden detenerse a pesar del peligro inminente para quienes las realizan. Reciclar es parte fundamental en el establecimiento de una ciudad ecológicamente responsable. Es de esta forma que se hace posible reducir la emisión de desechos al medio ambiente, minimizar el empleo de recursos forestales y evitar el impacto climático, entre muchos otros beneficios. Por ello, lo importante consiste en encontrar soluciones de seguridad capaces de reducir o eliminar los riesgos presentes para los trabajadores.

Las compañías de reciclaje realizan esfuerzos continuos por mejorar las condiciones de trabajo de sus empleados, proporcionándoles el material y los procedimientos de seguridad apropiados para reducir los riesgos al mínimo. La capacitación de su personal, así como la política de no emplear trabajadores temporales, son parte importante de las estrategias que garantizan una mejor calidad en el entorno laboral. Sin embargo, ninguno de estos procedimientos es capaz de eliminar completamente el peligro en las zonas de trabajo. Para conseguir los mejores resultados, puede ser necesario que la solución incluya la intervención del gobierno de una población, así como de sus habitantes.

Los ciudadanos somos los primeros responsables en el proceso de reciclaje. La mayor parte de los accidentes en este sector laboral ocurren cuando se mezclan materiales reciclables con los que no lo son. La presencia de objetos peligrosos representa una amenaza inmediata para el bienestar de las personas expuestas a ellos. Además algunos objetos, como las bolsas de plástico, pueden atascar las máquinas de reciclaje y generar una condición de peligro adicional. Realmente, buena parte de los riesgos en las condiciones de trabajo de estas compañías se debe a los malos hábitos de desecho de productos en una localidad.

Los gobiernos pueden contribuir a la reducción de peligros por medio de la implementación de regulaciones sobre el proceso de reciclaje. Realizar campañas por una adecuada práctica en la separación de desechos es importante para concientizar a los ciudadanos de las consecuencias de sus acciones. Además, al contratar compañías de reciclaje responsables y que garanticen la implementación de los procedimientos de seguridad adecuados, estarán promoviendo la generación de empleos en las condiciones de trabajo adecuadas, que la población necesita.

El sistema PAS asegura que todo está funcionando correctamente mediante el Test-TAG.

El Test-Tag  es un dispositivo del PAS que se instala en la carretilla, dentro de la zona de detección.

1. Test-Tag, TT50
2. Activador (Antenas LF y HF incluidas)
3. Zona de detección
4. Persona con Tag

Cuando el campo de detección funciona correctamente, el Test–Tag (1) lo detecta y envía una señal de Alta Frecuencia UHF al Activador para dejar constancia de que el campo de detección está correcto.

En caso de que el campo de detección disminuya o se detenga, el Test–Tag (1) deja de recibir la señal del activador y envía una señal por UHF avisando que el campo no es detectado.

Cíclicamente el Activador espera la señal de que el Test–Tag (1) lo ha detectado, si esta señal no llega, el activador se pone en Fallo e indicando a la carretilla señal de alarma.

Podríamos decir que el Test-Tag es un guardián que continuamente está monitorizando el campo de detección y que avisa en caso de fallo.

Cuando el mensaje del test-tag llega al activador no sólo estamos verificando que el campo es correcto, además está verificando que la comunicación a 2,4 GHz también funciona.
¿Cómo podemos incrementar la seguridad de la señal de alarma del pas?
En caso de necesitar redundancia en la salida de detección del PAS es posible gracias a que el activador AC-50 tiene dos relés con contacto libres de potencial y que se activan cuando un tag de persona es detectado en la zona de seguridad.

Utilizando estos dos relés en serie podemos conseguir tolerancia al fallo, gracia a la redundancia del circuito.

En caso de que uno de los dos relés falle y se quede activado, el  sistema quedará en modo seguro. Para que la señal de alarma falle tendría que ocurrir un fallo en los dos relés.

Si lo que se pretende es obtener una mayor seguridad se podría poner un relé externo de seguridad tipo SCHNEIDER ELECTRIC / TELEMECANIQUE  XPSAC5121 pero creemos que es totalmente innecesario.

Al comprobar los tags en la antena AV-50, podemos verificar que el tag de cada persona se encuentra en perfecto estado de funcionamiento antes de entrar en la zona protegida.

1. Software Registro verificaciones.

2. Antena AV-50 (Antenas LF y HF incluidas)

3. Persona con Tag.

Acercando el Tag a la antena de verificación se consiguen 4 cosas:

1. Verificar el estado de la pila del tag.

El Tag T-10 comunica a la antena de verificación el estado de carga de la pila; el voltaje.

Si el valor está por debajo de 3V la antena de verificación AV-50 enciende la luz roja y emite un sonido para avisar a la persona que el tag se está agotando la pila.

Cuando se detecta por primera vez que la pila está por debajo de los 3V o lo que es lo mismo un 30% de la carga, el tag tiene suficiente autonomía para trabajar en condiciones normales durante 3 dias, teniendo plena funcionalidad.

2. Verificar la comunicación LF

La antena de verificación AV-50 emite el campo de detección.

Cuando un tag se acerca a la antena, se despierta, controla la carga de la pila y la comunica a la AV-50.

3. Verificar la comunicación HF

La antena de verificación AV-50 recibe por radiofrecuencia HF, el estado de la pila y decide en función del estado si el tag tiene suficiente pila o da alarma para que se sustituya la pila.

4. Registrar el resultado de la verificación.

En cada verificación de pila y mediante el software, se registran todas las verificaciones, tanto si han sido Verde, pila correcta como Rojas Alarma substitución de pila.

Mediante el registro de fecha y hora, se puede llevar un control de si se están verificando correctamente los Tags T-10 y si hay alguno que se tenga que substituir la pila.

Las siguientes preguntas dan respuesta cuando el piloto rojo de la antena de verificación AV-50 se enciende al verificar el tag:

• ¿Qué significa el piloto rojo encendido?

Significa que la medición de la tensión de la batería del Tag está por debajo de 2,90V.

• Si el piloto rojo de la antena de verificación está encendido, ¿Es seguro utilizar éste tag?

Sí lo es, el tag es completamente funcional incluso cuando la batería está baja. El tag tiene una reserva del 30% de la batería.

• Si es así, ¿Por cuánto tiempo se puede utilizar el Tag?

Por lo menos por 3 días en condiciones normales de trabajo.

Podríamos decir que la antena de verificación AV-50 permite asegurar que el Tag T10 está funcionado al 100% y que la pila como mínimo durara 3 días desde la verificación.

Para eliminar los riesgos de accidentes y amenazas para la salud existentes en los espacios de trabajo, es necesario realizar inspecciones de seguridad de manera frecuente. Para llevar a cabo estas auditorías, es conveniente recurrir al personal capacitado que cuente con el equipo necesario para garantizar una revisión íntegra y detallada de las zonas de peligro. La recolección de evidencias y la escritura de reportes deben ser completas y profesionales para cumplir con los estándares de seguridad apropiados. Ahora, empresarios e inspectores cuentan con una espléndida herramienta para ayudarse a realizar estas labores y minimizar el tiempo consumido en la evaluación: la aplicación gratuita iAuditor de SafetyCulture.

Desde su salida al mercado en febrero del 2012, iAuditor ha sido empleada por usuarios de más de 80 países en todo el mundo y, actualmente, se registran más de 25,000 empleos diarios en auditorías de seguridad. Para emplear esta aplicación, se pueden usar dispositivos móviles como Ipads, tabletas Android, o smartphones con cualquiera de estos sistemas operativos. Su interfaz es sencilla e intuitiva, ideal para ser empleada aun por personas sin experiencia con este tipo de aplicaciones. Al señalar objetos, responder preguntas y capturar imágenes, se estará efectuando una auditoría profesional para todos los elementos que la conforman.

El inspector será capaz de tomar fotografías con el dispositivo móvil y emplearlas como evidencias del estado de los espacios laborales. A estas imágenes les puede agregar flechas, diagramas, símbolos y todos los elementos que necesite para señalizar los detalles que encuentre. Así mismo, tendrá la posibilidad de agregar notas y comentarios para hacer más explícita la declaración de resultados.

Cuando la auditoría esté completa, iAuditor generará un reporte técnico completo, bien estructurado y de gran calidad. En la versión gratuita, se puede exportar el reporte en formato PDF, mientras que una cuenta premium permite su almacenamiento en una amplia gama de formatos como MS Word, XML, JSON, y CSV. Tradicionalmente, estos reportes podían tomar horas en completarse, pero iAuditor es capaz de generarlo en segundos con las fotografías, firmas y todos los componentes necesarios para disponer de él.

Una de las características más versátiles de la aplicación es la posibilidad de crear plantillas personalizadas con las listas de actividades por realizar. SafetyCulture, empresa creadora de la aplicación, ha elaborado una enorme cantidad de plantillas útiles para todo tipo de prácticas, industrias y necesidades del usuario como, por ejemplo, la plantilla Safety in the Warehouse, muy atractiva para un gran número de situaciones. El repositorio en línea de la empresa se conoce como Audit Forms, y en él es posible buscar todo tipo de modelos de auditoría. Actualmente, existen más de 50,000 plantillas en su librería, y todos los días nuevos ejemplos son cargados por la compañía o sus usuarios.

Para el beneficio de sus clientes, el equipo de Claitec se está encargando de elaborar un conjunto de plantillas de mayor practicidad, basadas en la experiencia de nuestro personal experto. De esta manera, se pretende que los usuarios puedan realizar su evaluación de necesidades y auditorías de seguridad con un buen funcionamiento en las soluciones PAS (Sistema de Alerta de Peatones) y LSA (Limitación de velocidad por Zonas). Así, iAuditor ha demostrado ser otro ejemplo del uso de la tecnología en favor de la seguridad industrial y la protección a los trabajadores.

¿Qué es una evaluación de los riesgos del lugar de trabajo?

Una evaluación de riesgos en el espacio de trabajo consiste en un estudio exhaustivo de todos los factores que representan un peligro para el bienestar físico de empleados, supervisores y visitantes en las zonas en las que transitan. Mediante este procedimiento, es posible implementar controles de seguridad que eliminen o reduzcan los riesgos, promoviendo el cuidado de la salud e  integridad de las personas. La protección de sus empleados es una de las disposiciones más importantes en las que debe incurrir una empresa, llegando a formar parte de sus obligaciones legales en muchos países.

Incluso cuando se trata de medidas no legisladas, una compañía que lleva a cabo procedimientos de seguridad entre su personal obtiene una significativa serie de beneficios, entre los que se incluyen una mejor organización laboral y un incremento en su productividad. Así mismo, evitarán las consecuencias secundarias de los accidentes, como la reparación de daños, pago de sanciones y pérdida de la producción. Para efectuar esta tarea con facilidad, a continuación se presenta uno de los mejores métodos para evaluar los riesgos de un espacio de trabajo en cinco sencillos pasos.

1. Identificación de peligros.

Es importante considerar todas las formas posibles en las que podría ocurrir un accidente en las áreas de trabajo. Para ello, debe realizar una exhaustiva inspección de todas las instalaciones de la empresa. Considere, también, las sugerencias del personal que esté familiarizado con el lugar y los procedimientos de trabajo, pues ellos podrían haber detectado riesgos particulares en sus actividades. Los fabricantes de equipos, instrumentos y productos que se empleen en la compañía pueden tener recomendaciones de seguridad que también deben ser tomadas en cuenta. Si lo considera necesario, solicite asesoría profesional para llevar a cabo la identificación de peligros adecuadamente.

2. Identificación de las posibles víctimas.

Durante el reconocimiento de los peligros existentes, determine quiénes son los posibles afectados y qué clase de daño podrían sufrir. Esto le ayudará, posteriormente, para establecer mejor sus prioridades y encontrar soluciones óptimas para cada riesgo. Además de la magnitud de las posibles lesiones, no olvide tomar en cuenta la vulnerabilidad de las personas que se encuentran en cada área de trabajo: considere al personal inexperto, los ancianos, las mujeres embarazadas y las personas que presenten discapacidades.

3. Establecimiento de las medidas de control de riesgos.

Después de analizar los peligros encontrados, será momento de definir las medidas de seguridad que los evitarán en la medida de lo posible. Existe una jerarquía de actividades que le ayudará a  priorizar los procedimientos que llevará a cabo. Si tiene la posibilidad de eliminar completamente el peligro, aplíquela. Cuando no sea posible,  evite el acceso a la zona de riesgo mientras no sea necesario. Desarrolle métodos más seguros de trabajo, minimizando la exposición a cualquier riesgo. Establezca instalaciones de primeros auxilios y enfermerías si corresponde. Finalmente, provea a su personal de equipo de protección. Aplicando estas medidas, usted eliminará los riesgos, reducirá su probabilidad o minimizará su impacto.

4. Designación de responsabilidades.

Para garantizar que las medidas de seguridad establecidas sean implementadas adecuadamente, es conveniente asignar responsables según corresponda. Las personas seleccionadas serán las encargadas de la aplicación, supervisión y registro de los avances efectuados en materia de seguridad. Así mismo, se definirán los plazos en los deben concluirse las labores de implementación de estas medidas. Apóyese en su equipo para planificar la estrategia que seguirán, definiendo las actividades prioritarias por su riesgo y estableciendo las mejoras que se pueden realizar de inmediato por su bajo costo o sencillez. También deberán programar un curso de formación para informar a los trabajadores sobre las medidas de seguridad adoptadas.

5. Registro de resultados, aplicación de seguimiento y actualización periódica.

Registre por escrito todas las actividades realizadas en los pasos anteriores. Después de implementar las medidas de control de riesgos deberá dar seguimiento a su eficacia a través de inspecciones regulares, preocupándose por actualizar los procedimientos cuando sea necesario. Intente mantenerse en todo momento a la vanguardia de las medidas de seguridad para obtener los resultados óptimos.

El método presentado es uno de los más empleados por compañías de todo el mundo para la aplicación de sus medidas de seguridad, aunque existen otros igualmente eficaces. Lo importante es llevar a cabo estos procedimientos en el menor tiempo posible, con rigor y diligencia, con el compromiso de toda la empresa. Aunque los responsables de la implementación de las medidas de seguridad son los empleadores, una evaluación de riesgos en el espacio de trabajo es una tarea en la que deben participar todos los involucrados.