La solución VAS (Visualización de Alertas de Seguridad) es un sistema novedoso que advierte a los peatones y/o a las carretillas ante situaciones de riesgo, proyectando señales en el suelo. Se trata de un sistema moderno que viene logrando grandes resultados y que es cada vez más solicitado por nuestros clientes para sus espacios de trabajo.

Esta solución, que se basa en proyecciones de advertencias en el suelo, tal como se ve en el video, se presenta como sumamente innovadora y hace la diferencia a la hora de organizar el tránsito de peatones y carretillas en nuestras industrias.

Lo que vemos es que la implementación de esta solución en un espacio de trabajo reduce el número de accidentes laborales y resulta más eficiente para alertar a los operarios y mantenerlos informados sobre las situaciones que requieren atención.

Recordemos que las lentes del proyector pueden ser de 1 color a 3 colores y el símbolo que se proyecta es personalizable. Algunos ejemplos sobre qué se puede proyectar son: Señal de una carretilla.

• Señal de peatón.
• Proyectar un aviso de STOP.
• Proyectar un paso de peatones.
• Proyectar un límite de velocidad.
• Proyectar un aviso de “prohibido fumar”.
• Proyectar que está prohibido el uso del móvil.
• Entre otras tantas opciones…
  
  

Este sistema destaca especialmente sobre otras opciones de señalización:

• Es más fácil de visualizar y por lo tanto más efectivo.
• Las proyecciones en el suelo dan una mejor visibilidad de las señales de advertencia que aquellos anuncios proyectados en altura
• Son mejores que los espejos panorámicos. Con el proyector, que emite su señal en el suelo, se logra llamar la atención de las personas y se brinda una advertencia mucho más directa y fácil de detectar por parte de los trabajadores, que reciben así más protección y circulan de forma más segura.
  
  

Además de estos conceptos, vale recordar otra entrada reciente en la que analizamos específicamente este tema, y destacamos las ventajas de la Solución VAS frente a otros métodos tradicionales de alerta. Enumerando los beneficios, se puede entender rápidamente por qué cada vez más clientes optan por contar con esta herramienta.

Si quiere tener más información sobre nuestras soluciones o si busca asesoramiento, no dudes en contactarnos. Estamos para ayudarte.

Uno de los aspectos que los clientes más valoran en nuestras herramientas es la posibilidad de combinarlas, integrándolas al trabajo diario y logrando procesos mucho más eficientes y seguros, impactando de gran manera en la reducción de accidentes laborales.

En tal sentido, hoy queremos hablarles sobre cuatro soluciones que pueden funcionar en perfecta armonía para mejorar el funcionamiento y la seguridad en los espacios de entrada y salida de maquinaria pesada en nuestras industrias.

1. En primer lugar debemos mencionar la Solución TCS (Sistema de Control de Tráfico), que nos permitirá tener la debida advertencia en caso de que ingresen peatones a la zona de tránsito de la maquinaria pesada. Esta solución es ideal para segregar operarios y carretillas, y a través de semáforos, balizas de señalización, portillos de seguridad y barandillas se logra avisar a conductores y operarios de la presencia de unos y otros, de modo de evitar accidentes.
   
   
2. En segundo lugar podemos mencionar la Solución TDS (Sistema de Acoplamiento para Camiones) que está especialmente pensada para asistir a los conductores, y que resulta de gran ayuda en momentos de maniobras de carga y descarga en los muelles de las industrias. Esta solución contempla la intensa dinámica de trabajo en estos espacios y se destaca por su durabilidad y resistencia, logrando muy buenos resultados entre nuestros clientes.
   
   
3. En tercer lugar cabe destacar la Solución LSA. Esta solución nos permite asegurar la velocidad con la que se mueven las carretillas en los espacios de carga, y ayuda así a evitar accidentes. Se trata de un sistema electrónico especialmente concebido para complementar las herramientas de seguridad de los vehículos de carga y para reducir su velocidad en zonas en las que hay operarios a pie u otros peatones en general. Sin duda es una pieza clave en espacios con tanto movimiento como los mencionados.
   
   
4. Y, por último, también podemos hablar del Sistema CAS-G2, una herramienta de última generación que se adapta a la perfección a espacios con mucho tránsito y sirve para reducir los accidentes causados por las colisiones de vehículos de carga. Es un sistema de apoyo a los conductores que brinda más información sobre el espacio por el que se circula, y permite que la persona a cargo del vehículo sepa dónde hay otras carretillas.
   
   

Por cualquier duda, por consultas puntuales o para tener más información sobre nuestras soluciones, no dude en contactarnos, ¡estamos para ayudarle!

Tal como hablamos en las entradas anteriores, en esta publicación seguiremos desarrollando algunas sugerencias e indicaciones realizadas por la Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA, por sus siglas en inglés) del Departamento de Trabajo de Estados Unidos, una voz de referencia para los que trabajamos en mejorar la seguridad en las industrias y en reducir los accidentes laborales.

En este caso, vamos a analizar la incidencia de los golpes en el total de accidentes laborales, el riesgo que conllevan y algunas formas de trabajar en su prevención, a la vez que comentaremos qué herramientas se pueden utilizar para evitar riesgos vinculados a este tema.

En primer lugar, vale la pena tener en cuenta que, en EE. UU., como mercado de referencia, una de cada cuatro muertes en la construcción se origina en golpes con vehículos involucrados. En general, ser golpeado por un objeto es una causa muy presente en los accidentes en el mundo industrial, y en el rubro de la construcción, en particular, hasta el 75% de los golpes fatales involucran equipos pesados, tales como camiones, carretillas o grúas.

Así, los manuales de OSHA indican que es fundamental que los programas de seguridad y salud en el ámbito laboral incluyan las muchas maneras en que pueden ocurrir los accidentes por golpes, entendiendo que se pueden classificar en las siguientes categorías:

1. Vehículos.
2. Objetos en caída o movimiento a través del aire.
3. Construcción de paredes de bloques.
   
   

Por lo tanto, algunas medidas a tomar pueden ser:

• Llevar cinturón de seguridad.
• Revisar los vehículos antes de cada turno de trabajo.
• No conducir un vehículo en marcha atrás con la visión trasera obstruida a menos que tenga una alarma de reversa sonora u otro trabajador para ayudar
• Manejar los vehículos o el equipo solamente en carreteras o caminos en pendiente que estén construidos y mantenidos de manera segura.
  
  

Además, asegurarse de que:

• No haya personal en el área donde se vayan a utilizar dispositivos de levantamiento o vaciado.
• Bajar o bloquear la niveladora y cuchillas raspadoras, pala cargadora trasera, cuerpos de vaciado, etc. cuando no estén en uso.
• Accionar los frenos de estacionamiento al estacionar.
• No exceder la carga para la cual el vehículo está clasificado ni su capacidad de levantamiento, entre otros variados puntos.
  
  

En tanto, en Claitec ofrecemos diversos sistemas que justamente permiten trabajar sobre este tema y evitar accidentes graves vinculados a golpes. Por mencionar algunos de ellos, podemos hablar del Sistema PAS de alerta de peatones, una de nuestras herramientas más solicitadas y con altísima eficiencia en la mejora de la seguridad en las industrias. Además, contamos con el Sistema PCS de Seguridad para Cruces de Peatones que es clave para evitar atropellos, el Sistema BS para zonas de ángulo muerto, de enorme aporte en espacios con baja visibilidad, y el Sistema NAS para la seguridad en pasillos estrechos, por mencionar solo algunas de las muchas soluciones que hemos desarrollado y que son aplicadas con gran éxito en industrias de diversos rubros.

Si tienes alguna duda sobre este tema o alguna otra consulta y requieres nuestro asesoramiento, no dudes en contactarnos, estamos para ayudarte.

Tal como hablamos en las entradas anteriores, en esta publicación seguiremos desarrollando algunas sugerencias e indicaciones realizadas por la Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA, por sus siglas en inglés) del Departamento de Trabajo de Estados Unidos, una voz de referencia para los que trabajamos en mejorar la seguridad en las industrias y en reducir los accidentes laborales.

En tal sentido, queremos comentar el análisis que hace tal institución sobre la importancia de crear espacios seguros de trabajo en las industrias, y cómo eso termina impactando de manera positiva sobre otras varias dimensiones.

El objetivo principal de los programas de seguridad y salud desarrollados por OSHA es prevenir lesiones, enfermedades y muertes en el lugar de trabajo, así como evitar el sufrimiento y las dificultades financieras que estos eventos pueden causar a los trabajadores, sus familias y empleadores. Las prácticas recomendadas utilizan un enfoque proactivo para gestionar la seguridad y salud en el lugar de trabajo, y terminan por dejar en claro que tener espacios de trabajo seguros, también impacta en lograr empresas sólidas en todos los sentidos.

Así, el organismo deja en claro que los empleadores encontrarán que la implementación de las prácticas recomendadas también ayuda a las empresas a:

• Prevenir lesiones y enfermedades laborales.
• Mejorar el cumplimiento de leyes y regulaciones.
• Reducir costos, incluidas reducciones significativas en las primas de compensación para trabajadores.
• Involucrar a los trabajadores.
• Mejorar sus objetivos de responsabilidad social.
• Aumentar la productividad.
• Mejorar las operaciones comerciales generales.
  
  

Por eso, el abordaje del gasto en seguridad y salud laboral se puede realizar y comprender desde el punto de vista ético y humano, por supuesto, pero también desde lo meramente financiero, entendiendo el trabajo en tal nivel como una inversión de largo plazo que generara un impacto real y un retorno claro para la organización.

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Tal como hablamos en las entradas anteriores, en esta publicación seguiremos desarrollando algunas sugerencias e indicaciones realizadas por la Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA, por sus siglas en inglés) del Departamento de Trabajo de Estados Unidos, una voz de referencia para los que trabajamos en mejorar la seguridad en las industrias y en reducir los accidentes laborales.

En este caso, vamos a revisar las indicaciones vinculadas a la prevención de caídas en los lugares de trabajo, y comentaremos los beneficios del Sistema Anticaídas FPS de Claitec, una solución ideal para áreas peligrosas, que se encarga de parar el funcionamiento de la máquina, para así evitar riesgos aún mayores.

Según datos de OSHA, difundidos en el marco de su campaña “Stop Falls” (detener las caídas, en español), las caídas son la principal causa de muerte en la construcción, mientras que en la industria en general bien sabemos que resulta un problema muy presente y extendido.

En esa línea, y para evitar este tipo de accidentes de trabajo, algunos consejos a seguir consisten en planificar con suficiente anticipación cualquier tipo de tarea, de modo de poder observar los potenciales riesgos y tomar las medidas adecuadas en tal sentido.

Luego, incluir en la estimación de costos totales el monto correspondiente a los equipos adecuados para los trabajos en altura, de modo tal de poder proporcionar a los operarios todo lo necesario para su tarea, cubriendo todos los riesgos y brindando la mayor cantidad de mecanismos de protección que podamos tener a nuestro alcance. Además, se hace hincapié en la necesidad de generar entrenamientos y capacitaciones para que los operarios comprendan cómo deben proceder y qué medidas deben tomar para estar seguros.

En tanto, desde Claitec llevamos mucho tiempo trabajando en este tema, y podemos comentar al respecto los múltiples beneficios que presenta el Sistema Anticaídas FPS, una herramienta realmente útil para evitar accidentes graves en las industrias y mejorar la seguridad en los lugares de trabajo.

El Sistema FPS consiste en un elemento de seguridad retráctil, anclado a un elemento fijo, y conectado con el arnés de seguridad del trabajador. Cuando se produce una caída, el arnés recibe una fuerte tensión repentina, la cual es inmediatamente detectada por el dispositivo anticaídas. Este dispositivo, a su vez, se encarga de enviar la señal de paro a la maquinaria de la planta, lo que deriva en una detención rápida de su funcionamiento, alejando los riesgos y evitando lesiones graves o accidentes fatales.

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Tal como hablamos en las dos entradas anteriores, en esta publicación seguiremos desarrollando algunas sugerencias e indicaciones realizadas por la Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA, por sus siglas en inglés) del Departamento de Trabajo de Estados Unidos, una voz de referencia para los que trabajamos en mejorar la seguridad en las industrias y en reducir los accidentes laborales.

En tal sentido, en esta oportunidad vamos a conocer las Prácticas de Seguridad para Semi‑Remolques Llegados al Destino elaborados por OSHA, indicaciones que bien vale la pena tener en cuenta para las maniobras de cualquier tipo de vehículo de carga, sea camión, remolque o carretilla, en los momentos en los que opera dentro de nuestras industrias, por ejemplo en muelles de carga o zonas de almacenamiento, entre otras.

A continuación, compartimos algunos tips para 3 momentos distintos:

1. A la hora de estacionar:
   a) Estacione en terreno llano y cerca de la puerta o el sitio de recibo.
   b) Coloque y pruebe el freno.
   c) Coloque cuñas de ruedas entre las ruedas en tándem del remolque.
   d) No intente parar un vehículo en movimiento.
   
   
2. A la hora de retroceder:
   a) Salga del vehículo y mire.
   b) Use las luces intermitentes, bocina, y alarmas de retroceso.
   c) Mire por ambos espejos laterales.
   d) Baje las ventanas para escuchar.
   e) Conozca los puntos ciegos del vehículo.
   f) Use un observador externo.
   g) Retroceda lentamente.
   
   
3. A la hora de enganchar y desenganchar:
   a) Solo trabajadores capacitados deben realizar este procedimiento.
   b) Cuando esté desembragando la quinta rueda o ajustando ruedas en tándem, solo pise en áreas niveladas.
   c) Lleve ropa brillante y visible.
   d) Coloque los frenos y realice una prueba del tirón.
   e) Manténgase alejado de las llantas y los bastidores.
   f) Esté atento al tráfico de vehículos cercano.
   
   

Sin duda, todos estos puntos, sumados a los conocimientos que ya podemos tener, nos pueden resultar de enorme ayuda para mejorar la seguridad laboral en nuestras industrias y para evitar los accidentes de trabajo.

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Tal como hablamos en la entrada anterior, en estas próximas publicaciones seguiremos desarrollando algunas recomendaciones y contenidos realizados por la Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA, por sus siglas en inglés) del Departamento de Trabajo de Estados Unidos, una voz de referencia para quienes trabajamos en mejorar la seguridad en las industrias y en reducir los accidentes laborales.

En tal sentido, en esta entrada queremos compartir una serie de elementos de gran valor que aparecen en la Guía de bolsillo de OSHA para los trabajadores de espacios de almacén. A continuación, algunos comentarios y consejos para tener en cuenta:

En primer lugar, resulta importante observar que la Guía señala que los accidentes fatales se dan en mayor proporción en los almacenes antes que en otros espacios industriales. Según se explica, esos hechos se asocian al uso incorrecto de las carretillas elevadoras, a problemas en la organización y guardado del stock, al mal uso de los elementos personales de seguridad, a problemas para cumplir con normas de seguridad previamente establecidas, y a las carencias en los sistemas de control de fuego y lesiones por movimientos repetitivos, entre otros varios factores. 

En tanto, la Guía también analiza una amplia variedad de riesgos potenciales que se pueden encontrar en los espacios de almacén y presenta un índice con los riesgos más frecuentes, entre los que se destacan los riesgos asociados a carretillas elevadoras y los problemas asociados a una mala comunicación (por ejemplo, no ser claros al explicar procedimientos, no llevar un registro de herramientas o sustancias que se procesan y no contar con capacitaciones actualizadas).

Además, entre los riesgos potenciales más frecuentes también aparecen los accidentes vinculados a problemas con el cableado eléctrico y con el diseño del sistema eléctrico, problemas con aberturas, puntos ciegos y puertas, y problemas de contaminación del aire, entre otros varios elementos que resultan señalados como riesgosos.

Al consultar esta Guía de bolsillo de OSHA se puede encontrar, además, un detallado análisis de cada uno de estos riesgos, y una serie de recomendaciones a atender para solucionarlos. Resulta sumamente recomendable consultar este documento, pues seguro que encontramos elementos de valor para seguir avanzando en seguridad laboral y reducción de accidentes de trabajo en nuestras industrias.

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Cuando hablamos sobre salud y seguridad laboral y sobre prevención de accidentes de trabajo en la industria, existe una fuente de referencia ineludible que bien vale la pena conocer y tener presente. Se trata de la Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA, por sus siglas en inglés) del Departamento de Trabajo de Estados Unidos. Por eso, en esta entrada brindaremos información general al respecto, y luego continuaremos desarrollando aspectos relevantes en próximas publicaciones.

En primer lugar, vale señalar que el objetivo de la Administración de Seguridad y Salud Ocupacional es “garantizar condiciones de trabajo seguras y saludables para hombres y mujeres que trabajan, al establecer y hacer cumplir las normas y proporcionar capacitación, divulgación, educación y asistencia”.

Así, podemos comentar que las normas de OSHA son reglas que “describen los métodos que los empleadores deben seguir por ley para proteger a sus empleados contra los peligros”. Antes de que OSHA pueda emitir una norma, ésta debe pasar por un proceso muy amplio y prolongado que incluye un alto grado de participación, notificación y comentarios por parte del público, según explica la propia Administración.

Las normas de construcción, de industria general, marítimas y agrícolas que parten desde OSHA, protegen a los empleados de una amplia gama de peligros graves. Entre otras cosas, estas normas limitan la cantidad de sustancias químicas peligrosas a las que se puede exponer a los empleados, exigen el uso de ciertas prácticas y equipos seguros y exigen a los empleadores controlar ciertos peligros en el lugar de trabajo.

Algunos ejemplos de normas de OSHA son los requisitos de proveer protección contra caídas, prevenir los derrumbes durante actividades de zanjado, prevenir la exposición a algunas enfermedades infecciosas, garantizar la seguridad de los empleados que ingresen a espacios restringidos, prevenir la exposición a tales sustancias químicas nocivas como el asbesto y el plomo, colocar guardas de seguridad en las máquinas, proporcionar respiradores u otros equipos de seguridad y proveer capacitación para ciertos trabajos peligrosos, según detalla el propio organismo en su sitio web.

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De esta manera, se fomenta un escenario general de mayor cuidado de la seguridad ocupacional y de protección de los operarios ante los accidentes laborales, lo cual va muy en línea con los esfuerzos que desde Claitec hacemos a diario. Si tienes alguna duda sobre este tema o alguna otra consulta y requieres nuestro asesoramiento, no dudes en contactarnos, estamos para ayudarte.

Una de las preguntas más frecuentes de nuestros clientes trata sobre la velocidad a la que deben limitarse las carretillas elevadoras para evitar accidentes. Esa es una preocupación natural, porque la dinámica cotidiana de trabajo implica cada vez más la convivencia de los operarios con varios de estos pesados vehículos en un mismo espacio. Lo cual nos obliga a establecer parámetros y normativas de funcionamiento general para mejorar la seguridad laboral y evitar los accidentes de trabajo.

En tal sentido, podemos señalar que no existe una normativa concreta que establezca un margen de velocidad específico, aunque muchos responsables de seguridad se basan en las notas técnicas que publican los institutos INSHT de cada país. Por lo general, se considera aceptable mantener una circulación de 20 km/h en espacios abiertos exteriores, y un límite de 10 km/h en espacios interiores en los que se convive con peatones con regularidad.

En tanto, también es importante tener presente que Claitec cuenta con diversas soluciones que brindan seguridad a los operarios a la hora de utilizar las carretillas. Por ejemplo, el Sistema de Alerta de Peatones (PAS) es una herramienta que advierte a los conductores de las carretillas cuando detecta a una persona en distancias ajustables de 1 a 6.5 metros. Es un sistema único que logra discriminar personas y objetos, y que incluso detecta operarios que estén detrás de un muro o una estantería.

El Sistema PAS sirve para minimizar la cantidad de accidentes y disminuir el riesgo de atropello, y genera entornos de trabajo más seguros y eficientes. Se complementa de forma muy sencilla con otros sistemas de seguridad.

Otra opción es la Solución LSA, un sistema de seguridad electrónico cuya función principal es limitar la velocidad en la que circulan las carretillas. Está especialmente concebida para complementar las herramientas de seguridad de las carretillas y para reducir su velocidad en zonas en las que hay operarios a pie. Esta solución resulta un gran aliado para reducir los accidentes, los atropellos y los impactos entre vehículos, muchas veces causados por excesos de velocidad.

Una vez instalada la Solución LSA, su funcionamiento se da de forma muy sencilla y sin necesidad de acción alguna por parte del operario. En concreto, la carretilla que está equipada con este sistema reacciona al ingresar a un área en la que se determinó su uso, y activa una señal que la lleva a adaptarse al límite establecido, el cual puede hacer referencia a una zona “lenta” o “rápida”.

Más allá de lo anterior, nuestro técnico de seguridad, con amplia experiencia en la materia por su constante visita a diversas fábricas y almacenes, recomienda analizar cada caso concreto para adoptar las medidas de seguridad más adecuadas en cada empresa. Sumado a eso, hay algunos factores a tener en cuenta para tomar una decisión adecuada:

1. Las carretillas de distinto tipo o fabricante difieren en su tamaño, peso y material de construcción. Estas características deben considerarse para establecer la velocidad adecuada del vehículo. A mayor peso, menor debe ser la velocidad.
   
   
2. El estado de los pasillos por los que circulan las carretillas también se debe tomar en cuenta. La resistencia de la superficie y su capacidad antiderrapante determinarán la distancia necesaria para frenar el vehículo.
   
   
3. Otro elemento de esencial importancia es la visibilidad del conductor. La velocidad de manejo debe ser menor en zonas de escasa visibilidad.
   
   
4. Se deben considerar las rampas, curvas y obstáculos en el camino. La velocidad de la carretilla debe ser menor conforme mayor sea la inclinación de una rampa. Además, los virajes rápidos deben ser evitados en toda ocasión.
   
   
5. Una vez determinado el límite de velocidad adecuado en cada caso, será necesario garantizar su acatamiento por parte de todos los operadores. Una comunicación efectiva con los empleados es esencial para conseguir este objetivo. Y  es recomendable señalizar a intervalos y lugares apropiados el límite de velocidad convenido, a modo de recordatorio para los conductores.
   
   

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